A ferramenta de torno é uma ferramenta fundamental na usinagem. Precisamos determinar o formato apropriado da ferramenta do torno com base nas condi??es reais de usinagem. Porém, primeiro precisamos conhecer os vários tipos de ferramentas de torno disponíveis.

 

Classifica??o simples de ferramentas de torno

Com base no tipo de superfície da pe?a que está sendo usinada

As ferramentas de torno podem ser categorizadas em ferramentas de torneamento circular externo, ferramentas de torneamento de furo interno e ferramentas de torneamento de face final.

 

Ferramenta de torneamento circular externo

A ferramenta de torneamento cilíndrico externo é usada para torneamento externo, processando a superfície cilíndrica externa da pe?a de trabalho para atingir as dimens?es, tolerancias geométricas e qualidade de superfície exigidas, conforme mostrado na Figura 1.

 

Ferramenta para torneamento de furo interno.

A ferramenta de torneamento de furo interno é usada para torneamento interno, conforme mostrado na Figura 3-2. é um método de alargar o furo interno de uma pe?a ou usinar a superfície interna de uma pe?a oca usando técnicas de torneamento. A maioria dos processos de torneamento externo pode ser usada para tornear o furo interno. Neste caso, a ferramenta fica estacionária (girando no sentido oposto ao da ferramenta de mandrilamento em centros de usinagem).

 

Ferramenta de torneamento de extremidade

A ferramenta de torneamento final é usada para torneamento final, conforme mostrado na Figura 3. A ponta da ferramenta sempre fica em uma linha que cruza com o eixo do fuso em um determinado ponto, resultando em uma superfície plana ou c?nica passando por esse ponto e perpendicular ao eixo do fuso. Ferramentas de torneamento frontal referem-se a ferramentas cuja aresta de corte primária é capaz de cortar a face final da pe?a de trabalho.

 

De acordo com a estrutura da ferramenta

Ferramenta de torneamento sólido

A ferramenta de torneamento maci?a, conforme mostrado na Figura 4, é caracterizada por ter tanto a parte de trabalho quanto a haste feitas do mesmo material, ao contrário das ferramentas de soldagem ou ferramentas intercambiáveis com insertos n?o destacáveis. Normalmente, as ferramentas de torneamento sólidas s?o feitas de materiais como a?o rápido ou a?o rápido de alto desempenho. Essas ferramentas oferecem excelente rigidez e os operadores podem retificar a parte de corte em superfícies planas, superfícies inclinadas e superfícies com vários formatos de acordo com os requisitos de usinagem.

 

Ferramenta de torneamento soldada.

A ferramenta de torneamento soldada, conforme mostrado na Figura 5, é criada pela usinagem de uma ranhura de ferramenta em uma haste de a?o de acordo com os angulos geométricos da ferramenta de torneamento. Laminas de a?o rápido ou liga dura s?o ent?o soldadas dentro da ranhura da ferramenta usando material de soldagem. Depois de retificar até os parametros geométricos selecionados, a ferramenta é usada para torneamento. Devido ao uso generalizado de tornos CNC e centros de usinagem multieixos, e às desvantagens das ferramentas de torneamento soldadas, como a tendência de desenvolver microfissuras e desempenho reduzido em ligas duras após a soldagem, elas agora s?o raramente utilizadas.

 

Ferramenta de torneamento de mandril de pin?a

A ferramenta de torneamento com mandril de pin?a, conforme mostrado na Figura 6, utiliza pastilhas soldadas de liga dura padr?o que s?o fixadas mecanicamente na haste da ferramenta para uso como ferramentas de torneamento.

 

Ferramenta de torneamento indexável

A ferramenta de torneamento intercambiável, conforme mostrado na Figura 7, é uma ferramenta de torneamento com mandril de pin?a que utiliza pastilhas intercambiáveis. Quando uma aresta de corte fica cega, ela pode ser rapidamente indexada à próxima aresta de corte adjacente, permitindo que a ferramenta continue trabalhando até que todas as arestas de corte na pastilha fiquem cegas. Somente depois que todas as arestas de corte da pastilha ficarem cegas é que a pastilha será descartada e reciclada. Após substituí-la por uma nova pastilha, a ferramenta de torneamento pode retomar sua opera??o.

 

Princípios para selecionar parametros de geometria de ferramenta de torno

As pastilhas r?mbicas de 1,80 graus s?o adequadas para uma ampla gama de aplica??es, desde usinagem de desbaste até acabamento. Além disso, suas longas arestas de corte permitem o posicionamento nos dois lados, proporcionando alta resistência de fixa??o e facilitando cortes interrompidos e usinagens pesadas. Para usinagem de contorno, normalmente s?o usadas pastilhas r?mbicas de 55 ou 35 graus.

2. Quanto maior o angulo da ponta da pastilha, maior será a resistência da aresta de corte, o que é vantajoso para cortes interrompidos, mas pode ser limitado pela geometria da pe?a. O uso de pastilhas triangulares com um angulo incluído de 82 graus na forma de um hexágono com lados e angulos desiguais pode compensar essa limita??o.

3. Ao usar uma profundidade de corte traseira mínima, mesmo uma pastilha hexagonal equilátera de angulo desigual (80 graus) que garante a resistência da aresta de corte pode ser altamente eficaz.

4.Inser??es circulares fornecem a maior resistência e s?o mais adequadas para aplica??es que exigem excelente acabamento superficial. No entanto, é importante observar que as pastilhas circulares podem sofrer vibra??es ao usinar pe?as delgadas ou com paredes finas, e o gerenciamento de trocas de pastilhas pode ser mais desafiador.

5. Insertos grandes e grossos, ou insertos com orienta??o vertical, oferecem maior resistência de fixa??o e s?o adequados para usinagem pesada.

6. Ao usar pastilhas com inclina??o negativa, as pastilhas quadradas s?o a escolha mais econ?mica porque possuem quatro arestas em um lado e oito arestas quando ambos os lados s?o utilizados. Eles também têm um angulo de nariz de 90 graus de alta resistência. A próxima melhor op??o s?o pastilhas triangulares com três arestas em um lado e seis arestas quando ambos os lados s?o usados.

7.O raio da ponta de uma pastilha refere-se ao tamanho do arco circular na ponta da pastilha. Um raio de ponta maior resulta em maior precis?o de usinagem e resistência da pastilha, mas pode aumentar as for?as de corte radiais, causando vibra??es e dificultando o gerenciamento de cavacos.

8. A faixa típica para o raio da ponta é de 0,4 a 1,2 mm. Entretanto, para usinagem pesada, é aconselhável selecionar um raio de ponta maior para melhor resistência da pastilha, enquanto para opera??es de acabamento, um raio de ponta menor é preferido do ponto de vista da resistência da aresta de corte.

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Ilustra??o para a sele??o de formas de inser??o de ferramenta

As pastilhas triangulares equilaterais podem ser usadas para torneamento circular externo, torneamento de extremidades e torneamento de furos internos com um angulo primário incluído de 60° ou 90°. No entanto, devido ao menor angulo de ponta, menor resistência e durabilidade reduzida, essas pastilhas s?o adequadas para aplica??es de corte leve.

As pastilhas quadradas têm um angulo de ponta de 90°, que é maior que o angulo de ponta de 60° das pastilhas triangulares equiláteras. Consequentemente, as pastilhas quadradas apresentam melhores propriedades de resistência e dissipa??o de calor. Eles s?o versáteis e usados principalmente para torneamento circular externo, torneamento de extremidade e mandrilamento com angulos primários incluídos de 45°, 60°, 75° e outros.

As pastilhas pentagonais possuem angulo de ponta de 108°, oferecendo alta resistência, durabilidade e grande área de dissipa??o de calor. Entretanto, eles geram for?as radiais significativas durante o corte e s?o mais adequados para aplica??es com boa rigidez do sistema de usinagem.

Insertos r?mbicos e circulares s?o empregados principalmente para usinagem de superfícies formadas e curvas.