Por que o carboneto de tungstênio é um material ideal para ferramentas?

O carboneto de tungstênio é o tipo mais amplamente utilizado de material de ferramenta de usinagem de alta velocidade (HSM) produzido pela metalurgia do pó, consistindo de partículas de carboneto duro (geralmente WC de carboneto de tungstênio) e uma liga??o de metal mais macia. composi??o. Atualmente, existem centenas de carbonetos de tungstênio à base de WC com diferentes composi??es, a maioria dos quais usa cobalto (Co) como aglutinante. Níquel (Ni) e cromo (Cr) também s?o elementos ligantes comumente usados, e outros aditivos podem ser adicionados. Alguns elementos de liga.

Por que existem tantas classes de metal duro? Como os fabricantes de ferramentas escolhem o material certo para um determinado processo de corte? Para responder a essas perguntas, vamos primeiro entender as várias propriedades que tornam o carboneto de tungstênio um material de ferramenta ideal.??

O que é carboneto de tungstênio? - a unidade de dureza e tenacidade

?O carboneto de tungstênio WC-Co tem uma vantagem única em dureza e tenacidade. O próprio carboneto de tungstênio (WC) tem uma dureza muito alta (além do corindo ou alumina) e sua dureza raramente é reduzida à medida que a temperatura de opera??o aumenta. No entanto, falta tenacidade suficiente, que é uma propriedade essencial para ferramentas de corte. A fim de aproveitar a alta dureza do carboneto de tungstênio e melhorar sua tenacidade, ligantes metálicos s?o usados para unir o carboneto de tungstênio, de modo que o material tenha uma dureza muito superior à do a?o rápido, sendo capaz de suportar a maioria dos processos de corte. For?a de corte. Além disso, pode suportar as altas temperaturas de corte produzidas pela usinagem de alta velocidade.

????Hoje, quase todas as ferramentas e pastilhas WC-Co s?o revestidas, ent?o o papel do material da matriz parece menos importante. Mas, na verdade, é o alto módulo de elasticidade do material WC-Co (a medida de rigidez, o módulo de temperatura ambiente do WC-Co é cerca de três vezes maior que o do a?o rápido) fornece um substrato n?o deformável para o Revestimento. A matriz WC-Co também fornece a tenacidade necessária. Essas propriedades s?o propriedades básicas dos materiais WC-Co, mas também podem ser adaptadas à composi??o e microestrutura do material ao produzir pós de carboneto de tungstênio. Portanto, a adequa??o do desempenho da ferramenta a um determinado processo depende em grande parte do processo de fresamento inicial.????

Qual é o processo de fresagem para carboneto de tungstênio?

????O pó de carboneto de tungstênio é obtido por cementa??o do pó de tungstênio (W). As propriedades do pó de carboneto de tungstênio, especialmente seu tamanho de partícula, dependem principalmente do tamanho de partícula do pó de tungstênio bruto e da temperatura e tempo de cementa??o. O controle químico também é crítico, e o teor de carbono deve ser mantido constante (próximo da raz?o teórica de 6,13% em peso). Para controlar o tamanho das partículas por um processo subsequente, uma pequena quantidade de vanádio e/ou cromo pode ser adicionada antes do tratamento de cementa??o. Diferentes condi??es de processo a jusante e diferentes aplica??es de processamento final requerem uma combina??o de tamanho específico de partícula de carboneto de tungstênio, teor de carbono, teor de vanádio e teor de cromo, e varia??es nessas combina??es podem produzir uma variedade de pós de carboneto de tungstênio diferentes.

????Quando o pó de carboneto de tungstênio é misturado e moído com uma liga??o metálica para produzir um certo grau de pó de carboneto de tungstênio, várias combina??es podem ser empregadas. O teor de cobalto mais comumente usado é de 3% a 25% em peso, e níquel e cromo s?o necessários para aumentar a resistência à corros?o da ferramenta. Além disso, a liga??o metálica pode ser ainda melhorada pela adi??o de outros componentes de liga. Por exemplo, a adi??o de nióbio ao carboneto de tungstênio WC-Co pode melhorar significativamente a tenacidade sem diminuir sua dureza. Aumentar a quantidade de aglutinante também pode aumentar a tenacidade do carboneto de tungstênio, mas reduzirá sua dureza.

????A redu??o do tamanho das partículas de carboneto de tungstênio pode aumentar a dureza do material, mas no processo de sinteriza??o, o tamanho das partículas do carboneto de tungstênio deve permanecer inalterado. No momento da sinteriza??o, as partículas de carboneto de tungstênio s?o combinadas e crescidas pelo processo de dissolu??o e reprecipita??o. No processo de sinteriza??o real, para formar um material completamente denso, a liga??o metálica é transformada em um estado líquido (referido como sinteriza??o em fase líquida). A taxa de crescimento das partículas de carboneto de tungstênio pode ser controlada pela adi??o de outros carbonetos de metal de transi??o, incluindo carboneto de vanádio (VC), carboneto de cromo (Cr3C2), carboneto de titanio (TiC), carboneto de tantalo (TaC) e carboneto de nióbio (NbC). Esses carbonetos metálicos s?o geralmente adicionados durante a mistura e moagem do pó de carboneto de tungstênio juntamente com o ligante metálico, embora o carboneto de vanádio e o carboneto de cromo também possam ser formados ao cementar o pó de carboneto de tungstênio.

????Graus de pó de carboneto de tungstênio também podem ser produzidos a partir de materiais de carboneto sólido reciclados. A reciclagem e reutiliza??o de carboneto de tungstênio usado tem uma longa história na indústria de carboneto de tungstênio e é uma parte importante de toda a cadeia econ?mica do setor, ajudando a reduzir os custos de materiais, conservar os recursos naturais e evitar o desperdício de materiais. Descarte prejudicial. Os resíduos de carboneto de tungstênio geralmente podem ser reutilizados pelo processo APT (paratungstato de am?nio), processo de recupera??o de zinco ou por pulveriza??o. Esses pós de carboneto de tungstênio “reciclados” geralmente têm uma densifica??o melhor e previsível porque sua área de superfície é menor do que o pó de carboneto de tungstênio feito diretamente do processo de cementa??o de tungstênio.

????As condi??es de processamento para a mistura de pó de carboneto de tungstênio com uma liga??o metálica também s?o parametros críticos do processo. As duas técnicas de moagem mais comuns s?o moagem de bolas e moagem ultrafina. Ambos os processos permitem que o pó moído seja misturado uniformemente e reduza o tamanho das partículas. Para permitir que a pe?a de trabalho a ser prensada tenha resistência suficiente para manter a forma da pe?a de trabalho e permitir que o operador ou rob? pegue a pe?a de trabalho para opera??o, geralmente é necessário adicionar um ligante organico durante a fresagem. A composi??o química desse aglutinante pode afetar a densidade e a resistência da pe?a prensada. Para facilitar a opera??o, é preferível adicionar um ligante de alta resistência, mas isso resulta em uma densidade de prensagem menor e pode causar um bloco duro, resultando em defeitos no produto final.

????Depois que a moagem é concluída, o pó é tipicamente seco por pulveriza??o para produzir uma massa de fluxo livre que é aglomerada pelo aglutinante organico. Ao ajustar a composi??o do aglutinante organico, a fluidez e a densidade de carga desses aglomerados podem ser adaptadas às necessidades. Ao filtrar partículas mais grossas ou mais finas, a distribui??o de tamanho de partícula dos aglomerados pode ser ajustada para garantir uma boa fluidez quando carregada na cavidade do molde.

Qual é o método de fabrica??o de pe?as de carboneto de tungstênio?

???As pe?as de metal duro podem ser formadas por uma variedade de processos. Dependendo do tamanho da pe?a de trabalho, do nível de complexidade da forma e do tamanho do lote de produ??o, a maioria das pastilhas de corte s?o moldadas usando um molde rígido de press?o superior e inferior. Para manter a consistência do peso e tamanho da pe?a de trabalho em cada prensa, é necessário garantir que a quantidade de pó (massa e volume) que flui para a cavidade seja exatamente a mesma. A fluidez do pó é controlada principalmente pela distribui??o de tamanho dos aglomerados e pelas características do aglutinante organico. Uma pe?a de trabalho moldada (ou “branco”) pode ser formada aplicando uma press?o de moldagem de 10-80 ksi (quilopounds por pé quadrado) ao pó carregado na cavidade.

????Mesmo em press?es de moldagem extremamente altas, as partículas duras de carboneto de tungstênio n?o s?o deformadas ou quebradas, e o aglutinante organico é pressionado no espa?o entre as partículas de carboneto de tungstênio, funcionando assim para fixar a posi??o da partícula. Quanto maior a press?o, mais firme será a liga??o das partículas de carboneto de tungstênio e maior será a densidade de compacta??o da pe?a de trabalho. As propriedades de moldagem do pó de carboneto de tungstênio graduado podem variar, dependendo da quantidade de aglutinante de metal, do tamanho e da forma das partículas de carboneto de tungstênio, da extens?o em que os aglomerados s?o formados e da composi??o e quantidade de aglutinante organico. A fim de fornecer informa??es quantitativas sobre as características de prensagem do grau de pó de carboneto de tungstênio, geralmente é projetado pelo fabricante do pó para estabelecer a correspondência entre a densidade de moldagem e a press?o de moldagem. Essas informa??es garantem que o pó fornecido esteja de acordo com o processo de moldagem do fabricante de ferramentas.

????Pe?as de metal duro de tamanho grande ou pe?as de metal duro com altas propor??es (como fresas de topo e hastes de broca) s?o normalmente fabricadas pressionando uniformemente o pó de carboneto de tungstênio em um saco flexível. Embora o ciclo de produ??o do método de prensagem de equaliza??o seja mais longo que o método de moldagem, o custo de fabrica??o da ferramenta é menor, portanto, o método é mais adequado para produ??o em pequenos lotes.

????Este processo envolve carregar o pó em um saco e selar a boca do saco, em seguida, colocar o saco cheio de pó em uma camara e aplicar uma press?o de 30-60 ksi por um dispositivo hidráulico para prensagem. As pe?as de trabalho prensadas s?o normalmente usinadas para geometrias específicas antes da sinteriza??o. O tamanho do saco é aumentado para acomodar o encolhimento da pe?a de trabalho durante o processo de compacta??o e para fornecer tolerancia suficiente para o processo de retifica??o. Como a pe?a de trabalho é processada após a prensagem, os requisitos para consistência da carga n?o s?o t?o rigorosos quanto o método de moldagem, mas ainda é desejável garantir que a quantidade de pó por carga seja a mesma. Se a densidade de carga do pó for muito pequena, o pó carregado no saco pode ser insuficiente, resultando em um tamanho de pe?a pequeno e tendo que ser descartado. Se a densidade de carga do pó for muito grande, o pó carregado no saco é demais e a pe?a de trabalho precisa ser processada para remover mais pó após a prensagem. Embora o excesso de pó e as pe?as descartadas possam ser reciclados, isso reduzirá a produtividade.

????Pe?as de metal duro também podem ser formadas por extrus?o ou moldagem por inje??o. O processo de extrus?o é mais adequado para a produ??o em massa de pe?as com formas axissimétricas, enquanto o processo de moldagem por inje??o é comumente usado para a produ??o em massa de pe?as com formas complexas. Em ambos os processos de moldagem, o grau de pó de carboneto de tungstênio é suspenso em um aglutinante organico que confere uniformidade à mistura de carboneto de tungstênio como pasta de dente. A mistura é ent?o extrudada através de um orifício ou moldada em uma cavidade do molde. As características do grau do pó de carboneto de tungstênio determinam a propor??o ideal de pó para o ligante na mistura e têm um efeito importante no fluxo da mistura através do orifício de extrus?o ou na cavidade do molde.

????Depois que a pe?a de trabalho é formada por moldagem, prensagem de equaliza??o, extrus?o ou moldagem por inje??o, o ligante organico precisa ser removido da pe?a de trabalho antes do estágio final de sinteriza??o. A sinteriza??o remove os poros da pe?a de trabalho, tornando-a completamente (ou substancialmente) densa. No momento da sinteriza??o, a liga??o metálica na pe?a moldada por prensagem torna-se um líquido, mas a pe?a ainda pode manter sua forma sob a a??o combinada da for?a capilar e do contato das partículas.

????Após a sinteriza??o, a geometria da pe?a permanece a mesma, mas o tamanho diminui. Para obter o tamanho necessário da pe?a após a sinteriza??o, a taxa de contra??o precisa ser considerada ao projetar a ferramenta. Ao projetar o grau de pó de carboneto de tungstênio usado para fazer cada ferramenta, deve-se garantir que ele tenha o encolhimento correto quando pressionado sob a press?o apropriada.

????Em quase todos os casos, a pe?a sinterizada que também é chamada de carboneto em branco precisa ser pós-sinterizado. O tratamento mais básico para ferramentas de corte é afiar a aresta de corte. Muitas ferramentas requerem retifica??o e geometria de sua geometria após a sinteriza??o. Algumas ferramentas requerem retifica??o da parte superior e inferior; outros requerem retifica??o periférica (com ou sem afia??o da aresta de corte). Todos os detritos de desgaste de carboneto da retifica??o podem ser reciclados.

Como preparar o revestimento da pe?a de carboneto de tungstênio?

????Em muitos casos, a pe?a acabada precisa ser revestida. O revestimento proporciona lubricidade e maior dureza, além de proporcionar uma barreira de difus?o ao substrato que evita a oxida??o quando exposto a altas temperaturas. A matriz de carboneto de tungstênio é fundamental para o desempenho do revestimento. Além das principais características do pó de matriz personalizado, as propriedades da superfície do substrato podem ser adaptadas por sele??o química e modifica??o do processo de sinteriza??o. Através da migra??o do cobalto, mais cobalto pode ser enriquecido na camada mais externa da superfície da lamina na espessura de 20-30 μm em rela??o ao restante da pe?a, conferindo assim melhor tenacidade à camada superficial do substrato, de modo que tem forte resistência à deforma??o.

????Os fabricantes de ferramentas com base em seus próprios processos de fabrica??o (como métodos de desparafina??o, taxas de aquecimento, tempos de sinteriza??o, temperaturas e tens?es de cementa??o) podem impor requisitos especiais sobre os tipos de pó de metal duro usados. Alguns fabricantes de ferramentas podem sinterizar pe?as em fornos a vácuo, enquanto outros podem usar fornos de sinteriza??o de prensagem isostática a quente (HIP) (que pressurizam a pe?a perto do final do ciclo do processo para eliminar qualquer resíduo). Poro). A pe?a sinterizada no forno a vácuo também pode precisar ser submetida a um processo de prensagem isostática a quente para aumentar a densidade da pe?a. Alguns fabricantes de ferramentas podem usar temperaturas de sinteriza??o a vácuo mais altas para aumentar a densidade sinterizada de misturas com menor teor de cobalto, mas essa abordagem pode tornar a microestrutura grosseira. A fim de manter um tamanho de gr?o fino, pode ser usado um pó com um tamanho de partícula de carboneto de tungstênio menor. A fim de corresponder ao equipamento de produ??o específico, as condi??es de desparafina??o e a tens?o de cementa??o também têm requisitos diferentes sobre o teor de carbono do pó de carboneto de tungstênio.

????Todos esses fatores têm um impacto crítico na microestrutura e nas propriedades do material da ferramenta de carboneto de tungstênio que é sinterizada. Portanto, existe a necessidade de uma comunica??o próxima entre o fabricante da ferramenta e o fornecedor do pó para garantir que seja fabricado de acordo com a ferramenta. Processo de produ??o personalizado em pó de carboneto de tungstênio de grau personalizado. Portanto, n?o é surpreendente que existam centenas de diferentes classes de metal duro. Por exemplo, a ATI Alldyne produz mais de 600 tipos de pó diferentes, cada um dos quais é projetado especificamente para o usuário pretendido e uso específico.

Qual é o método de classifica??o para as classes de carboneto de tungstênio?

??A combina??o de diferentes tipos de pó de carboneto de tungstênio, composi??o da mistura e teor de ligante metálico, tipo e quantidade de inibidores de crescimento de gr?os, etc., constitui uma variedade de graus de carboneto. Esses parametros determinar?o a microestrutura e as propriedades do carboneto de tungstênio. Certas combina??es de desempenho específicas tornaram-se a primeira escolha para aplica??es de processamento específicas, possibilitando a classifica??o de várias classes de metal duro.

????Os dois sistemas de classifica??o de usinagem de metal duro mais comumente usados para fins de usinagem s?o o sistema de classe C e o sistema de classe ISO. Embora nenhum desses sistemas reflita totalmente as propriedades do material que afetam a escolha das classes de metal duro, eles fornecem um ponto de partida para discuss?o. Para cada taxonomia, muitos fabricantes têm suas próprias classes especiais, resultando em uma ampla variedade de classes de metal duro.

????Os graus de carboneto também podem ser classificados por composi??o. As classes de carboneto de tungstênio (WC) podem ser divididas em três tipos básicos: simples, microcristalino e liga. As classes simples consistem principalmente em carboneto de tungstênio e ligantes de cobalto, mas também podem conter pequenas quantidades de inibidores de crescimento de gr?os. O grau microcristalino consiste em carboneto de tungstênio e um aglutinante de cobalto com alguns milésimos de carboneto de vanádio (VC) e/ou carboneto de cromo (Cr3C2) adicionados, e seu tamanho de gr?o pode ser inferior a 1 μm. O grau de liga consiste em carboneto de tungstênio e um aglutinante de cobalto contendo vários por cento de carboneto de titanio (TiC), carboneto de tantalo (TaC) e carboneto de nióbio (NbC). Esses aditivos também s?o chamados de carbonetos cúbicos por causa de sua sinteriza??o. A microestrutura resultante apresenta uma estrutura trifásica n?o uniforme.

????(1) Classe de metal duro simples

????Essas classes para corte de metal normalmente contêm cobalto 3%-12% (por peso). O tamanho dos gr?os de carboneto de tungstênio é geralmente na faixa de 1-8 μm. Assim como em outras classes, a redu??o do tamanho de partícula do carboneto de tungstênio aumenta sua dureza e resistência à ruptura transversal (TRS), mas reduz sua tenacidade. A dureza das classes simples é geralmente entre HRA 89-93,5; a resistência à ruptura transversal é geralmente entre 175-350 ksi. Esses tipos de pó podem conter uma grande quantidade de matérias-primas recicladas.

????Os graus simples podem ser divididos em C1-C4 no sistema de grau C e podem ser classificados de acordo com as séries de grau K, N, S e H no sistema de grau ISO. Classes simples com características intermediárias podem ser classificadas como classes gerais (por exemplo, C2 ou K20) para torneamento, fresamento, aplainamento e mandrilamento; grades com granulometria menor ou menor teor de cobalto e maior dureza podem ser usadas Classificada como classe de acabamento (como C4 ou K01); classes com tamanhos de gr?o maiores ou maior teor de cobalto e melhor tenacidade podem ser classificadas como classes ásperas (por exemplo, C1 ou K30).

????Ferramentas feitas de classes simples podem ser usadas para cortar ferro fundido, a?o inoxidável das séries 200 e 300, alumínio e outros metais n?o ferrosos, superligas e a?o endurecido. Essas classes também podem ser usadas em aplica??es de corte de n?o metais (como ferramentas de perfura??o geológica e de rochas) com tamanhos de gr?o que variam de 1,5 a 10 μm (ou maiores) e níveis de cobalto de 6% a 16%. Outro tipo de corte n?o metálico de classes de metal duro simples é a fabrica??o de moldes e pun??es. Esses graus normalmente têm um tamanho de gr?o médio com um teor de cobalto de 16%-30%.

????(2) Grau de metal duro microcristalino

????Esses graus geralmente contêm cobalto 6%-15%. Na sinteriza??o em fase líquida, o carboneto de vanádio e/ou carboneto de cromo adicionados podem controlar o crescimento de gr?o, obtendo assim uma estrutura de gr?o fino com um tamanho de partícula inferior a 1 μm. Esta classe de gr?o fino tem uma dureza muito alta e uma resistência à ruptura transversal de 500 ksi ou mais. A combina??o de alta resistência e tenacidade suficiente permite que essas classes de ferramentas tenham um angulo de saída positivo maior, o que reduz as for?as de corte e produz cavacos mais finos cortando ao invés de empurrar o metal.

????Através da identifica??o rigorosa da qualidade de várias matérias-primas na produ??o de graus de pó de carboneto de tungstênio e controle rigoroso das condi??es do processo de sinteriza??o, é possível evitar a forma??o de grandes gr?os anormais na microestrutura do material. Propriedades dos materiais. Para manter o tamanho do gr?o pequeno e uniforme, o pó reciclado só pode ser usado se as matérias-primas e o processo de recupera??o forem totalmente controlados e forem realizados extensos testes de qualidade.

????Os graus microcristalinos podem ser classificados de acordo com a série de graus M no sistema de graus ISO. Além disso, os outros métodos de classifica??o no sistema de classifica??o C e no sistema de classifica??o ISO s?o os mesmos que os graus simples. As classes microcristalinas podem ser usadas para fabricar ferramentas para cortar materiais de pe?as de trabalho mais macios porque a superfície da ferramenta pode ser usinada de forma muito suave e manter uma aresta de corte extremamente afiada.

????As classes microcristalinas também podem ser usadas para usinar superligas à base de níquel porque podem suportar temperaturas de corte de até 1200 °C. Para o processamento de ligas de alta temperatura e outros materiais especiais, o uso de ferramentas de grau microgr?o e ferramentas de grau simples com esmalte pode melhorar simultaneamente sua resistência ao desgaste, resistência à deforma??o e tenacidade. As classes microcristalinas também s?o adequadas para a fabrica??o de ferramentas rotativas (como brocas) que geram tens?o de cisalhamento. Um tipo de broca é feito de um grau composto de carboneto de tungstênio. O conteúdo específico de cobalto do material na parte específica da mesma broca é diferente, de modo que a dureza e a tenacidade da broca s?o otimizadas de acordo com as necessidades de processamento.

????(3) Grau de metal duro tipo liga

????Essas classes s?o usadas principalmente para cortar pe?as de a?o, que normalmente têm um teor de cobalto de 5%-10% e uma faixa de tamanho de gr?o de 0,8-2 μm. Ao adicionar 4% a 25% de carboneto de titanio (TiC), a tendência do carboneto de tungstênio (WC) de se difundir para a superfície da sucata de a?o pode ser reduzida. A resistência da ferramenta, a resistência ao desgaste da cratera e a resistência ao choque térmico podem ser melhoradas adicionando n?o mais que 25% carboneto de tantalo (TaC) e carboneto de nióbio (NbC). A adi??o de tais carbonetos cúbicos também aumenta a vermelhid?o da ferramenta, ajudando a evitar a deforma??o térmica da ferramenta durante o corte pesado ou outra usinagem onde a aresta de corte pode criar altas temperaturas. Além disso, o carboneto de titanio pode fornecer sítios de nuclea??o durante a sinteriza??o, melhorando a uniformidade da distribui??o do carboneto cúbico na pe?a de trabalho.

????Em geral, as classes de metal duro do tipo liga têm uma faixa de dureza de HRA91-94 e uma resistência à ruptura transversal de 150-300 ksi. Comparado com o tipo simples, a resistência ao desgaste do tipo de liga tem baixa resistência ao desgaste e baixa resistência, mas sua resistência ao desgaste de liga??o é melhor. Os graus de liga podem ser divididos em C5-C8 no sistema de grau C e podem ser classificados de acordo com as séries de grau P e M no sistema de grau ISO. As classes de liga com propriedades intermediárias podem ser classificadas como classes gerais (por exemplo, C6 ou P30) para torneamento, rosqueamento, aplainamento e fresamento. As classes mais duras podem ser classificadas como classes finas (por exemplo, C8 e P01) para acabamento e mandrilamento. Essas classes normalmente têm um tamanho de gr?o menor e um teor de cobalto mais baixo para atingir a dureza e a resistência ao desgaste desejadas. No entanto, propriedades de material semelhantes podem ser obtidas pela adi??o de mais carbonetos cúbicos. As classes mais resilientes podem ser classificadas como classes ásperas (por exemplo, C5 ou P50). Esses graus normalmente têm um tamanho de partícula de tamanho médio e um alto teor de cobalto, e a quantidade de carboneto cúbico adicionado também é pequena para atingir a tenacidade desejada, inibindo a propaga??o de trincas. No processo de torneamento interrompido, o desempenho de corte pode ser melhorado ainda mais usando a classe rica em cobalto com maior teor de cobalto na superfície da fresa.

????Classes de liga com baixo teor de carboneto de titanio s?o usadas para usinagem de a?o inoxidável e ferro fundido maleável, mas também podem ser usadas para processar metais n?o ferrosos (como superligas à base de níquel). Esses graus normalmente têm um tamanho de gr?o inferior a 1 μm e um teor de cobalto de 8% a 12%. Classes com maior dureza (por exemplo, M10) podem ser usadas para torneamento de ferro fundido maleável; classes com melhor tenacidade (por exemplo, M40) podem ser usadas para fresamento e aplainamento de a?o ou para torneamento de a?o inoxidável ou superligas.

????As classes de metal duro do tipo liga também podem ser usadas para aplica??es de corte de n?o metais, principalmente para a fabrica??o de pe?as resistentes ao desgaste. Esses graus normalmente têm um tamanho de partícula de 1,2-2 μm e um teor de cobalto de 7%-10%. Na produ??o desses graus, geralmente é adicionada uma grande propor??o de materiais reciclados, resultando em maior custo-benefício na aplica??o de pe?as de desgaste. As pe?as de desgaste requerem boa resistência à corros?o e alta dureza. Esses graus podem ser obtidos pela adi??o de níquel e carboneto de cromo ao produzir tais graus.

????Para atender aos requisitos técnicos e econ?micos dos fabricantes de ferramentas, o pó de carboneto de tungstênio é um elemento-chave. Pós projetados para equipamentos de processamento e parametros de processo dos fabricantes de ferramentas garantem o desempenho da pe?a acabada e resultam em centenas de classes de metal duro. A natureza reciclável dos materiais de metal duro e a capacidade de trabalhar diretamente com fornecedores de pó permite que os fabricantes de ferramentas controlem efetivamente a qualidade do produto e os custos de material.

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