A cabe?a do cilindro é um dos componentes cruciais de um motor e é instalada acima do bloco de cilindros. Sela a parte superior dos cilindros e forma a camara de combust?o. A cabe?a do cilindro é frequentemente exposta a gases de combust?o de alta temperatura e alta press?o, tornando-a sujeita a cargas térmicas e mecanicas significativas.

Nos motores refrigerados a água, o cabe?ote do cilindro possui passagens internas para água de resfriamento. Estas passagens est?o conectadas às passagens de água de resfriamento correspondentes no bloco de cilindros. Esta circula??o de refrigerante ajuda no resfriamento dos componentes de alta temperatura, como a camara de combust?o.

Características da estrutura da cabe?a do cilindro do motor

A estrutura da cabe?a do cilindro do motor inclui o corpo principal, que é equipado com portas de admiss?o, portas de escape, camaras de combust?o e uma camara da árvore de cames. A superfície inferior é equipada com camisas de cilindro e é fixada e fixada com seguran?a ao bloco de cilindros por meio de parafusos. Suas principais características s?o as seguintes:

1Resistência e dureza suficientes: A cabe?a do cilindro é projetada com resistência e dureza adequadas para suportar a press?o do gás e as tens?es térmicas durante a opera??o do motor. Equipado com uma base para alojar o mecanismo do trem de válvulas, garante que o cabe?ote possa funcionar com seguran?a sob a influência da press?o do gás e das cargas térmicas.

 

2Formato hexaédrico: A maioria dos cabe?otes de cilindro tem formato hexaédrico, apresentando múltiplas aberturas e sendo relativamente finos. O processo de usinagem de cabe?otes de cilindro pode envolver inúmeras características complexas, e o número máximo de processos de usinagem pode chegar a 100. As se??es mais finas em cabe?otes de cilindro fundidos podem ter até 4,5 mm de espessura.

O processo de usinagem grosseira da cabe?a do cilindro do motor

1Em primeiro lugar, os cabe?otes dos cilindros s?o geralmente feitos de ferro fundido cinzento ou liga de ferro fundido. Nos últimos anos, cabe?otes de cilindro de liga de alumínio também têm sido amplamente utilizados. No entanto, os cabe?otes dos cilindros em liga de alumínio s?o propensos a deforma??es durante o uso devido à sua menor rigidez.

 

2Ao construir a pe?a bruta do cabe?ote, é essencial usar técnicas de fundi??o qualificadas e máquinas de fabrica??o para unidades de fundi??o. Durante a produ??o em massa de cabe?otes de motor, a lavagem de emulsifica??o é realizada para reduzir o superaquecimento e a queima das ferramentas. Este processo também facilita a remo??o de cavacos metálicos gerados durante a usinagem e corte.

 

3Finalmente, no processo de usinagem, é fundamental garantir o resfriamento uniforme da pe?a fundida. Negligenciar este aspecto pode levar à frouxid?o da superfície em algumas partes das pe?as fundidas em bruto. é essencial monitorar continuamente a temperatura de vazamento para evitar falhas no cabe?ote. Portanto, durante a usinagem de desbaste do cabe?ote do motor, deve-se prestar aten??o a cada etapa, garantindo opera??es corretas e diligentes para garantir a coordena??o dos componentes do cabe?ote e evitar diversos defeitos.

 

As dificuldades e cuidados no processo de usinagem do cabe?ote.

Processo de usinagem plana

Os requisitos para processos de usinagem plana na produ??o de cabe?otes de cilindro s?o extremamente rigorosos. Antes de prosseguir com a usinagem do came com ranhura plana, é necessário inspecioná-lo repetidamente a partir da vista superior e lateral e ent?o estabelecer o modo de percurso da ferramenta.

O método de corte em espiral descendente é adotado porque este método n?o causa vibra??es que possam afetar a pe?a e também ajuda a proteger a ferramenta de corte. Após a conclus?o do componente do cabe?ote, ele n?o deve ser removido rapidamente porque a linha de produ??o ainda está em um estado de alta temperatura e a remo??o prematura pode causar queimaduras nas m?os e deforma??o da pe?a. Devemos esperar que a temperatura da pe?a se dissipe antes de fazer medi??es para garantir dimens?es precisas da pe?a e, em seguida, fazer os ajustes apropriados com base no desgaste do raio e do comprimento.

Além disso, durante a usinagem plana, é crucial escolher a posi??o de corte apropriada. Selecionar a posi??o de corte errada pode resultar no descarte de todo o cabe?ote do cilindro.

Usinagem de Furos de Alta Precis?o

Durante processos de usinagem mecanica, há casos em que alta precis?o e concentricidade s?o necessárias para determinadas posi??es. Nesses casos, a usinagem de furos de alta precis?o é realizada nos componentes. Usando o centro do furo passante como coordenada de referência, um dado de posicionamento é estabelecido. O requisito é que o centro do furo coincida com a extens?o do diametro central do furo passante. As coordenadas do primeiro furo s?o determinadas no centro de usinagem e a seguir é realizada a fura??o com o diametro adequado.

Após a conclus?o da perfura??o, s?o feitas medi??es para verificar se há erros, garantindo que as posi??es reais dos furos estejam alinhadas com as posi??es ideais. Os dados de desvio devem ser mantidos dentro de 2 mm e uma ferramenta de polimento com borda de acabamento é usada para suavizar os furos. Para a usinagem de alta precis?o de pequenos furos, o alinhamento do eixo e a perpendicularidade ao fundo devem ser mantidos dentro de 0,03 mm. Ferramentas especiais com assentos de apoio frontais s?o usadas para garantir maior precis?o ao criar pequenos furos.

Usinagem de válvula de cabe?ote e furos guia

Esta parte do processo de usinagem afeta diretamente o desempenho do motor. Durante a opera??o do motor, o gás combustível é comprimido na camara de combust?o do cabe?ote antes da igni??o, resultando em altas temperaturas nas válvulas. Portanto, as válvulas do cabe?ote devem ser capazes de suportar altas cargas térmicas e possuir boa resistência ao desgaste. Além disso, para garantir a tolerancia de coaxialidade da sede da válvula e do fundo do furo guia, é essencial manter dados de tolerancia estáveis e escolher a posi??o correta para o dado de posicionamento.

Como resultado, no trabalho prático, s?o utilizadas ferramentas compostas especiais, e o processamento é realizado em três etapas: fura??o, mandrilamento semifino e mandrilamento fino. Entre essas etapas, o mandrilamento de precis?o é um processo crítico. Para aumentar a tenacidade da barra de mandrilar delgada, a maioria das barras de mandrilar s?o feitas de material de liga dura. As barras de mandrilar de liga dura têm cerca de três vezes maior elasticidade que o a?o, proporcionando melhor suporte.

Durante a usinagem de precis?o final, a fim de garantir alta precis?o e reduzir erros de posicionamento, é promovida a ado??o do posicionamento pinhole. Esta??es de processamento adicionais s?o adicionadas e, após a conclus?o da usinagem do fundo da válvula e do furo guia, o pessoal profissional inspeciona ainda mais a seguran?a mecanica e determina os dados de posi??o dos furos inferiores.

 

Rebarbas no processo de usinagem do cabe?ote

No processo de produ??o e usinagem de cabe?otes de cilindro, as rebarbas podem ser categorizadas aproximadamente em quatro tipos: rebarbas de furo interno, rebarbas de furo, rebarbas cruzadas e rebarbas de borda.

A forma??o de rebarbas é causada pela a??o de compress?o da ferramenta de corte no cabe?ote durante o processo de usinagem, resultando na remo??o do excesso de material além da espessura original de usinagem na aresta, deixando para trás material residual. Lidar com rebarbas pode ser desafiador porque suas posi??es diferem em cada componente.

Um método para remover rebarbas é usar corte com jato de água. Jatos de água de alta press?o s?o usados para impactar fisicamente e limpar a parte inferior dos orifícios internos do cabe?ote e áreas difíceis de limpar. A facilidade da lavagem com jato de água de alta press?o depende da dureza das rebarbas. Quando a dureza da rebarba atinge cerca de dez micr?metros, a press?o necessária para o jato de água de alta press?o é inferior a 30MPA. No entanto, quando a dureza da rebarba aumenta para mais de cem micr?metros, pode ser necessária uma press?o mais alta para que o jato de água corte efetivamente as rebarbas em suas raízes. A combina??o da a??o do jato de água de alta press?o e do corte pode remover completamente as rebarbas de forma eficiente, ecológica e com economia de energia.

Conclus?o

Concluindo, o cabe?ote do motor, como componente crítico do motor, precisa de melhoria contínua em qualidade. Durante a usinagem e processamento do cabe?ote, deve-se prestar aten??o aos detalhes, evitando arranh?es nas superfícies de contato do cabe?ote. Nos processos de usinagem subsequentes, é importante inspecionar e garantir o posicionamento preciso do lado de exaust?o. Ao implementar um processo de usinagem de cabe?ote de motor racional e seguro, a qualidade do cabe?ote de motor pode ser efetivamente garantida.