{"id":3423,"date":"2019-04-12T07:52:58","date_gmt":"2019-04-12T07:52:58","guid":{"rendered":"https:\/\/www.mcctcarbide.com\/?p=3423"},"modified":"2020-05-06T05:21:16","modified_gmt":"2020-05-06T05:21:16","slug":"relations-between-back-engagement-feed-and-feed-speed-and-their-calculation-fomula","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/es\/relaciones-entre-retroceso-avance-y-velocidad-de-avance-y-su-formula-de-calculo\/","title":{"rendered":"Relaciones entre el compromiso de espalda, la alimentaci\u00f3n y la velocidad de alimentaci\u00f3n y su f\u00f3rmula de c\u00e1lculo"},"content":{"rendered":"<div class=\"vgblk-rw-wrapper limit-wrapper\"><p>Durante la programaci\u00f3n NC, el programador debe determinar la dosis de corte para cada proceso y escribirla en el programa como instrucci\u00f3n. La dosificaci\u00f3n de corte incluye la velocidad de corte, el acoplamiento posterior y la velocidad de avance. Se requieren diferentes dosis de corte para diferentes m\u00e9todos de procesamiento.<\/p><p><strong>1<\/strong><strong>.<\/strong><strong>&nbsp;el principio de selecci\u00f3n de dosis de corte<\/strong><\/p><p>Al desbastar, generalmente se basa en mejorar la productividad, pero tambi\u00e9n se deben considerar los costos econ\u00f3micos y de procesamiento. En el caso de semiacabado y acabado, la eficiencia de corte, la econom\u00eda y el costo de procesamiento deben considerarse bajo la premisa de garantizar la calidad del procesamiento. Los valores espec\u00edficos deben basarse en el manual de la m\u00e1quina, el manual de dosificaci\u00f3n de corte y la experiencia.<\/p><p>Partiendo de la durabilidad de la herramienta, el orden de selecci\u00f3n de la dosis de corte es. primero determine el acoplamiento posterior, luego determine el avance y finalmente determine la velocidad de corte.<\/p><p><strong>2. Determinaci\u00f3n del compromiso posterior<\/strong><strong><\/strong><\/p><figure class=\"wp-block-gallery columns-1 is-cropped wp-block-gallery-1 is-layout-flex wp-block-gallery-is-layout-flex\"><ul class=\"blocks-gallery-grid\"><li class=\"blocks-gallery-item\"><figure><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/wp-content\/uploads\/2020\/05\/cutting-tool.jpg\" alt=\"\" data-id=\"3425\" data-link=\"https:\/\/www.mcctcarbide.com\/?attachment_id=3425\" class=\"wp-image-3425\" title=\"\"><\/figure><\/li><\/ul><\/figure><p>El acoplamiento posterior est\u00e1 determinado por la rigidez de la m\u00e1quina herramienta, la pieza de trabajo y la herramienta. Cuando se permite la rigidez, el acoplamiento posterior debe ser igual a la cantidad de stock de la pieza de trabajo tanto como sea posible, lo que puede reducir el n\u00famero de pasadas y aumentar la eficiencia de producci\u00f3n.<\/p><p>C\u00f3mo determinar el principio de enganche posterior.<\/p><p>(1) Cuando se requiere que el valor de rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo sea Ra12,5 \u03bcm ~ 25 \u03bcm, si la cantidad de stock de mecanizado CNC es inferior a 5 mm ~ 6 mm, el procesamiento de desbaste puede cumplir el requisito una vez. Sin embargo, cuando el margen es grande, la rigidez del sistema de proceso es pobre o la potencia de la m\u00e1quina es insuficiente, la alimentaci\u00f3n se puede dividir en varias veces.<\/p><p>(2) Cuando se requiere que el valor de rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo sea Ra3.2\u03bcm~12.5\u03bcm, se puede dividir en dos pasos de desbaste y semiacabado. El acoplamiento posterior durante el desbaste es el mismo que antes. Despu\u00e9s del desbaste, deje un balance de 0,5 mm~1,0 mm y c\u00f3rtelo durante el semiacabado.<\/p><p>(3) Cuando se requiere que el valor de rugosidad de la superficie de la pieza de trabajo sea Ra0.8\u03bcm~3.2\u03bcm, se puede dividir en tres pasos. desbaste, semiacabado y acabado. El enganche posterior durante el semiacabado toma 1,5 mm ~ 2 mm. El enganche posterior es de 0,3 mm ~ 0,5 mm durante el acabado.<\/p><p><strong>3<\/strong><strong>.<\/strong><strong>&nbsp;la determinaci\u00f3n de la alimentaci\u00f3n<\/strong><strong><\/strong><\/p><figure class=\"wp-block-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/wp-content\/uploads\/2020\/05\/turning-lathe.png\" alt=\"\" class=\"wp-image-3424\" title=\"\"><\/figure><p>El avance se basa principalmente en los requisitos de precisi\u00f3n de mecanizado y rugosidad de la superficie de la pieza y el material de la herramienta y la pieza de trabajo. La velocidad m\u00e1xima de alimentaci\u00f3n est\u00e1 limitada por la rigidez de la m\u00e1quina y el rendimiento del sistema de alimentaci\u00f3n.<\/p><p>C\u00f3mo determinar la velocidad de avance.<\/p><p>1) Cuando se pueden garantizar los requisitos de calidad de la pieza de trabajo, para mejorar la eficiencia de producci\u00f3n, se puede seleccionar una velocidad de alimentaci\u00f3n m\u00e1s alta. Generalmente, se selecciona en el rango de 100 a 200 m\/min.<\/p><p>2) Al cortar o mecanizar agujeros profundos o mecanizar con herramientas de acero de alta velocidad, se recomienda elegir una velocidad de avance m\u00e1s baja, generalmente en el rango de 20 a 50 m\/min.<\/p><p>3) Cuando la precisi\u00f3n del procesamiento y la rugosidad de la superficie son altas, la velocidad de avance debe seleccionarse para que sea m\u00e1s peque\u00f1a, generalmente en el rango de 20 a 50 m\/min.<\/p><p>4) Cuando la herramienta realiza la carrera de ralent\u00ed, especialmente cuando la distancia es de &quot;retorno a cero&quot;, se puede seleccionar la velocidad de avance m\u00e1s alta establecida por el sistema de control num\u00e9rico de la m\u00e1quina.<\/p><p><strong>4<\/strong><strong>.<\/strong><strong>&nbsp;la determinaci\u00f3n de la velocidad del husillo<\/strong><strong><\/strong><\/p><p>La velocidad del husillo debe seleccionarse en funci\u00f3n de la velocidad de corte permitida y el di\u00e1metro de la pieza de trabajo (o herramienta). Su f\u00f3rmula de c\u00e1lculo es.<\/p><figure class=\"wp-block-image\"><img decoding=\"async\" src=\"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/wp-content\/uploads\/2020\/05\/cutting-tool-1.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-3426\" title=\"\"><\/figure><p>n=1000*v\/\u03c0*D<\/p><p>v&#8212;-cutting speed, in m\/min, determined by the durability of the tool;<\/p><p>N&#8212;-spindle speed, the unit is r\/min;<\/p><p>D&#8212;-diameter of work piece or tool diameter in mm.<\/p><p>La velocidad del husillo calculada se selecciona finalmente de acuerdo con el manual de la m\u00e1quina para tener una velocidad que est\u00e9 relativamente cerca de la m\u00e1quina.<\/p><p>En resumen, el valor espec\u00edfico de la dosis de corte debe determinarse por analog\u00eda seg\u00fan el rendimiento de la m\u00e1quina, los manuales relacionados y la experiencia pr\u00e1ctica. Al mismo tiempo, la velocidad del husillo, la profundidad de corte y la velocidad de avance se pueden adaptar entre s\u00ed para formar la dosis de corte \u00f3ptima.<\/p><p><strong>5<\/strong><strong>.<\/strong><strong>&nbsp;la f\u00f3rmula de referencia<\/strong><\/p><p>1) compromiso posterior (ap)<\/p><p>La distancia vertical entre la superficie mecanizada y la superficie a mecanizar se denomina acoplamiento posterior. El enganche posterior es el enganche medido por el punto base del punto de corte y perpendicular al plano de trabajo. Es la profundidad de la herramienta de torneado en la pieza de trabajo para cada avance, por lo que se denomina profundidad de corte. De acuerdo con esta definici\u00f3n, como en el torno horizontal a cil\u00edndrico, su enganche hacia atr\u00e1s se puede calcular de la siguiente manera.<\/p><p>Ap = (dw-dm)\/2<\/p><p>In the formula ap&#8212;-back engagement(mm);<\/p><p>Dw&#8212;-surface diameter of the workpiece to be machined (mm);<\/p><p>Dm&#8212;-The surface diameter (mm) of the workpiece has been machined.<\/p><p><strong>Ejemplo 1<\/strong><strong>.<\/strong>&nbsp;Se sabe que el di\u00e1metro de la superficie a mecanizar es \u03a695 mm; ahora el carro de alimentaci\u00f3n tiene un di\u00e1metro de \u03a690 mm y busca el enganche hacia atr\u00e1s.<\/p><p>Soluci\u00f3n. ap=(dw-dm)\/2=(95-90)\/2=2,5 mm<\/p><p>2) alimentar (f)<\/p><p>El desplazamiento relativo de la herramienta y la pieza de trabajo en la direcci\u00f3n del movimiento de avance por revoluci\u00f3n de la pieza de trabajo o herramienta. De acuerdo con la direcci\u00f3n de la alimentaci\u00f3n, se divide en alimentaci\u00f3n horizontal y alimentaci\u00f3n transversal. El avance horizontal se refiere al avance a lo largo de la direcci\u00f3n del riel de la plataforma del torno, y el avance transversal se refiere al avance perpendicular a la direcci\u00f3n del riel de la plataforma del torno.<\/p><p>La velocidad de avance vf es la velocidad instant\u00e1nea a la que el punto seleccionado en el filo se mueve en relaci\u00f3n con el avance de la pieza de trabajo.<\/p><p>vf=f*n<\/p><p>Where vf&#8212;-feed speed(mm\/s);<\/p><p>N&#8212;-spindle speed(r\/s);<\/p><p>f&#8212;-feed(mm \/s).<\/p><p>3) velocidad de corte (vc)<\/p><p>La velocidad instant\u00e1nea del movimiento principal del punto seleccionado en el borde de corte en relaci\u00f3n con la pieza de trabajo.<\/p><p>Vc=(\u03c0*dw*n)\/1000<\/p><p>In the formula vc&#8212;-cutting speed (m\/min);<\/p><p>Dw&#8212;-surface diameter of the workpiece to be machined (mm);<\/p><p>n&#8212;-Workpiece speed (r\/min).<\/p><p>En el c\u00e1lculo, la velocidad m\u00e1xima de corte debe tomarse como est\u00e1ndar. Por ejemplo, cuando se utiliza la m\u00e1quina, se calcula el valor del di\u00e1metro de la superficie a mecanizar porque la velocidad es la m\u00e1s alta y la herramienta se desgasta m\u00e1s r\u00e1pido.<\/p><p><strong>Ejemplo 2<\/strong><strong>.<\/strong>&nbsp;El di\u00e1metro exterior de la pieza de trabajo con un di\u00e1metro de \u03a660 mm, la velocidad del husillo de torno seleccionada es de 600 r\/min y vc<\/p><p>Soluci\u00f3n. vc=( \u03c0*d*w*n)\/1000 = 3,14x60x600\/1000 = 113 m\/min<\/p><p>En la producci\u00f3n real, a menudo se lo conoce como el di\u00e1metro de la pieza de trabajo. De acuerdo con el material de la pieza de trabajo, el material de la herramienta y los requisitos de procesamiento, se selecciona la velocidad de corte y luego la velocidad de corte se convierte en la velocidad del husillo del torno, para ajustar el torno, se obtiene la siguiente f\u00f3rmula.<\/p><p><strong>n=( 1000*vc)\/\u03c0*dw<\/strong><\/p><p><strong>Ejemplo 3:<\/strong>&nbsp;En el c\u00edrculo exterior de la polea de la m\u00e1quina de torno horizontal CA6140 \u03a6260 mm, seleccione vc es 90 m \/ min, encuentre n.<\/p><p>Solution: n=( 1000*vc)\/ \u03c0*dw=(1000&#215;90)\/ (3.14&#215;260) =110r\/min<\/p><p>Despu\u00e9s de calcular la velocidad del husillo del torno, se debe seleccionar el valor cercano a la placa de identificaci\u00f3n, es decir, se selecciona n=100r\/min como la velocidad real del torno.<\/p><p><strong>6. resumen<\/strong><\/p><p>Los tres factores de la dosificaci\u00f3n de corte son el t\u00e9rmino general para velocidad de corte (vc), avance (f), velocidad de avance (vf) y acoplamiento posterior (ap).<\/p><p>1. ap de compromiso posterior (mm)&nbsp;<\/p><p>ap=\uff08dw-dm) \/ 2<\/p><p>2.alimentaci\u00f3n f(mm\/r)<\/p><p>vf=f*n<\/p><p>3.velocidad de cortevc(m\/min)<\/p><p>vc=( \u03c0*dw*n)\/1000<\/p><\/div><!-- .vgblk-rw-wrapper -->","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>\u3000During NC programming, the programmer must determine the cutting dosage for each process and write it in the program as an instruction. Cutting dosage includes cutting speed, back engagement and feed speed. 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