{"id":20709,"date":"2021-08-23T06:11:43","date_gmt":"2021-08-23T06:11:43","guid":{"rendered":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/?p=20709"},"modified":"2021-08-23T06:11:44","modified_gmt":"2021-08-23T06:11:44","slug":"why-are-good-insers-expensive","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/why-are-good-insers-expensive\/","title":{"rendered":"Warum sind gute Inser teuer?"},"content":{"rendered":"

Metal processing is inseparable from the blade. A good blade must have high wear resistance, long tool life, high metal removal rate and high reliability. It is even required to have high performance in dry cutting or wet cutting under severe conditions (such as complex cutting and deep cavity), so as to ensure small tolerance of workpiece size and excellent surface quality. Today, let’s take a look at how the leader of the blade industry produces blades<\/p>

How to make blade tolerance accurate<\/h2>

A typical blade is made of 80% tungsten carbide and metal matrix. The function of metal matrix is to bond hard cemented carbide powder together, of which cobalt is the most common. The process of producing blades is very complex. It takes more than two days to complete, and there will be a lot of challenges. In addition to absolute precision and reliability, cleanliness is a prerequisite. The whole process must be well guaranteed without any carelessness.<\/p>

The first step is to ensure that the composition ratio of each specific powder is just right. Tungsten is a limited raw material derived from Sandvik’s mine in Austria or recycled blade. Cobalt, titanium and all other components come from carefully selected suppliers who can ensure consistent quality without affecting the quality of finished products. Nevertheless, every batch must be meticulously tested in the laboratory for safety. The main components are then automatically distributed to containers at different stations along the weighing line. For some blades, a small amount of special ingredients need to be added manually. After passing through all the different stations, the full container will weigh hundreds of kilograms.<\/p>

\"\"<\/figure>

Der n\u00e4chste Schritt ist das Mahlen, das Mischen der Komponenten im Beh\u00e4lter mit Ethanol, Wasser und organischen Verbindungen und das Mahlen auf die erforderliche Partikelgr\u00f6\u00dfe: normalerweise 0,1 bis 5 Mikrometer Durchmesser. Dieser Vorgang dauert je nach Formel des Endprodukts 8 bis 55 Stunden. Bei der Verbindung handelt es sich um einen grauen Brei mit einer Konsistenz, die der von Joghurtgetr\u00e4nken \u00e4hnelt. Anschlie\u00dfend wird die Aufschl\u00e4mmung in den Spr\u00fchtrockner gepumpt und der Spr\u00fchtrockner verdampft die Mischung aus Ethanol und Wasser mit hei\u00dfem Stickstoff.<\/p>

Wenn das Pulver getrocknet ist, besteht es aus kugelf\u00f6rmigen Partikeln mit einem Durchmesser von etwa 100 Mikrometern. Die Proben wurden zur Qualit\u00e4tspr\u00fcfung an das Labor geschickt. Anschlie\u00dfend wird das fertige Pulver in ein kleineres Fass gef\u00fcllt und in einer Pressmaschine verarbeitet, wobei die organische Verbindung als Klebstoff fungiert und das Pulver nach dem Pressen miteinander verbunden wird. Nachdem die Form einer bestimmten Klinge angebracht ist, wird der innere Hohlraum der Form mit Pulver gef\u00fcllt. Bei der Herstellung einer einzelnen Klinge kann die Werkzeugmaschine einen Druck von 50 Tonnen aus\u00fcben. Auch wenn die Automatisierung des gesamten Prozesses hoch ist, wird jedes Blatt gewogen und der Bediener f\u00fchrt dann in bestimmten Zeitabst\u00e4nden eine Kontrolle des Aussehens durch, um h\u00f6chste Qualit\u00e4t und Genauigkeit zu gew\u00e4hrleisten. Zu diesem Zeitpunkt ist die Klinge noch sehr zerbrechlich, daher besteht der n\u00e4chste Schritt darin, in den Sinterofen zu gelangen.<\/p>

Why is sintering a complicated process<\/h2>
\"\"<\/figure>

Der Sinterofen kann Tausende von Klingen gleichzeitig sintern. Die Klinge wird auf etwa 1500 \u00b0C erhitzt, wobei der Vorgang etwa 13 Stunden dauert, und das gepresste Pulver wird zu Hartmetall geschmolzen, einem extrem harten Material. Dieser Prozess f\u00fchrt jedoch zu einer starken Schrumpfung: Die Gr\u00f6\u00dfe der gesinterten Klinge betr\u00e4gt nur etwa die H\u00e4lfte der Gr\u00f6\u00dfe des gepressten Teils. Nachdem Sie die Klinge erneut zur Qualit\u00e4tspr\u00fcfung ins Labor geschickt haben, schleifen Sie die Ober- und Unterseite der Klinge auf die richtige Dicke. Da Hartmetall sehr hart ist, muss eine Schleifscheibe mit 150 Millionen kleinen Industriediamantpartikeln verwendet werden, um es auf die richtige Dicke zu schleifen. Normalerweise muss die Klinge erneut poliert werden, um die genaue Rillenform und -gr\u00f6\u00dfe zu erreichen.<\/p>

This is a key step in the manufacturing process. The use of 6-axis grinder can ensure very strict tolerance, so that there has been a joke in Kimmer factory: “if you sneeze, the tolerance will change immediately”.<\/p>

Clean and coat the blade immediately after grinding. To avoid any grease or dust, gloves must be worn when taking the blade. There are two different coating methods of blade coating: chemical vapor deposition (CVD) and physical vapor deposition (PVD). In a typical CVD, the blade substrate is contacted with one or more volatile coating gases, which react on the surface of the blade substrate to generate the required deposits. The physical vapor depositio<\/p><\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Metal processing is inseparable from the blade. A good blade must have high wear resistance, long tool life, high metal removal rate and high reliability. It is even required to have high performance in dry cutting or wet cutting under severe conditions (such as complex cutting and deep cavity), so as to ensure small tolerance…<\/p>","protected":false},"author":2,"featured_media":20710,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_jetpack_memberships_contains_paid_content":false,"footnotes":""},"categories":[79],"tags":[],"class_list":["post-20709","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-materials-weekly"],"jetpack_featured_media_url":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/wp-content\/uploads\/2021\/08\/QQ\u56fe\u724720210822110507.jpg","jetpack_sharing_enabled":true,"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20709","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=20709"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/20709\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/20710"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=20709"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=20709"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/www.meetyoucarbide.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=20709"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}